Die Idee besteht darin, mit vorgefertigten Raummodulen in Kombination mit Halbfertigteildecken ein schnelles und flexibles Bausystem darzustellen.
Dieses System erfüllt die Voraussetzungen um
Wirtschaftlich, schnell und weitgehend witterungsunabhängig zu produzieren. Die hohe Fertigungsgenauigkeit und massive Bauweise erhöht die Qualität, die Langlebigkeit und Wertbeständigkeit der Projekte. Die Flexibilität ses Systems gibt dem entwerfenden Architekten gestalterische Freiheit.
Durch die auf der Baustelle durchzuführende Komplettierung mit einer Ortbeton-Vergussebene entstehen kraftschlüssige Verbindungen mit hoher Stabilität in Erdbebengebieten.
Durch den hohen Vorfertigungsgrad entfallen aufwendige Schalarbeiten auf der Baustelle, die in der Regel 50% der insgesamt aufzuwendenden Arbeitszeit auf einer konventionellen Baustelle ausmachen.
Die System-Bauweise erlaubt Gebäude mit 4 – 5 Vollgeschossen.
DIE ELEMENTE:
1.) Raummodul
Das Raummodul besteht aus einer 80 mm starken Verbunddecke. Das Modul besteht aus 4 Eckstützen Querschnitt 200 / 200 mm oder kann mit 1, 2 oder 3 Wänden 200 mm stark ausgestattet werden. Die Wandstärke berücksichtigt den Feuer- und Schallschutz sowie sie statischen Anforderungen.
Das Modul hat die Grundrissabmessungen
6.000 x 2.400 mm
Die Höhe kann variabel gestaltet werden – je nach den Anforderungsprofilen. Sie variiert zwischen 2.850 – 3.100 mm. Damit können maximale Geschosshöhen von
3.250mm
erzielt werden.
In gleicher Herstellungsart können Module mit den Grundrissabmessungen
6.400 x 2.400 mm
hergestellt werden. Diese haben 4 Eckstützen mit 400 / 400 mm Querschnitt.
Diese Module eignen sich insbesondere für höher belastete untere bzw. Erdgeschosse (Elementgewicht je nach Gestaltung 9 – 13,5 to).
2.) Verbunddecke
Um die Flexibilität im planerischen Bereich zu erhöhen, werden vorzugsweise Verbunddecken mit frei wählbaren Abmessungen eingesetzt, die ihre Belastungen auf die entsprechend bewehrten Raummodule abtragen.
Die Bauweise
Witterungsunabhängig werden vorstehend beschriebene Elemente in Betonfertigteil-werken produziert, zur Baustelle transportiert und mittels Autokran passgenau versetzt. Die Teile werden vor dem Betoniervorgang durch Hilfsspriesse gestützt.
Nach dem Einbringen der ergänzenden Bewehrung in der Ortbetonverbunddecke erfolgt der Verguß der Verbunddecke.
Vorzugsweis werden Abstandshalter schon vor dem Betonieren der Decke aus den Modulen in einem Niveau abgeglichen. Außerdem kann das nächste Geschoss mit Modulen schon versetzt werden und danach erst die Decke mittels Betonpumpe betoniert werden.
Dadurch entsteht eine absolut kraftschlüssige Verbindung aller Teile.
Je nach Deckengröße können Baufortschritte von 8 – 15 Arbeitstagen pro Geschoss erzielt werden.
Die Fertigungstechnologie
Die Schalungsmaschine kann im 3-Schicht-Betrieb gefahren werden. Bei entsprechender Vorbereitung und Beheizung können 8 Module (3-Stunden-Takt) hergestellt werden.
Problemlos ist ein 4-Stunden-Takt, der 6 Teile / Tag erlaubt.
Je nach Modulteil im Verhältnis zur Fertigdecke erlaubt diese Bauweise eine jährliche Bauleistung von ca. 50.000 m2 Rohbaufläche bzw. ca. 200.000 m3 umbauten Raum.
Die Maschine ist vollautomatisch, hydraulisch gesteuert. Die einzelnen Stationen durchlaufen die drei „rotierenden“ Kernelemente über
Bewehrungsvorbereitung
Betonierstation
Nacherhärtungsstationen
Entschalungsstation
Im Fertigungskreislauf.
Die Stahlschalung öffnet und schließt automatisch. Die gesamte Steuerung ist elektronisch mit vollautomatischen Abläufen.
Das Gewicht der Anlage mit allen Nebenelementen beträgt ca. 124 to.
Der Platzbedarf in der Halle ca. 25,0 x 18,0 m. Die Halle solle deshalb mindestens 18 m breit sein.
Bei einer Kranhakenhöhe von Minimum 6,5 m sollte die Tragfähigkeit des Hallenkranes mindestens 16 to – besser 20 to betragen.
Die Fertigungstechnologie kann beiliegenden Plänen entnommen werden.
Die Schalungsmaschine
Die Schalungsmaschine wurde 1993 in einem Betonwerk bei Leipzig installiert. In den Jahren 1993 – 1996 wurden für die Wohnbauten insgesamt über
2.700 Module
Hergestellt.
Nach Insolvenz des Bauträgers stand die Anlage 3 Jahre.
Im Jahr 2001 wurde die (Erstinvestition 1,5 Mio) Schalungsmaschine einschl. der gesamten Technologie überholt und erneuert (Kosten 150.000 DM). Es wurden Architektenpläne für verschiedene Häuser erstellt, die auf Wunsch zur Verfügung gestellt werden können.
Die Abnahme nach Jugoslawien konnte nicht – wie bestellt – infolge Geldmangels erfolgen.
Die voll funktionsfähige Anlage kann ab Werk gekauft werden.
Die Transportkosten müssen je nach Einsatzort kalkuliert werden (124 to – teilweise mit Überbreiten).
Für die örtlich Montage (wie auch Demontage) können Spezialisten, die die Schalung genauestens kennen, hinzugezogen werden.
Lieferumfang Modulschalen
1. 1 Stück Modulschalung
Zur Herstellung von Raummodulen in den Grundabmessungen 6.000 x 2.400 mm. Die Höhen können variiert werden von 2.850 – 3.100 mm. Somit betragen die maximalen Geschosshöhen 3.250 mm.
2. 3 Stück Betonierkerne
Als Bestandteil der Position 1
3. 4 Stück Hubwagen
Zum Quertransport der Betonierkerne
4. 15 Paar Rollenblöcke
Zum Längstransport der Betonierkerne (Pos. 2)
5. 4 Paar Reibradantriebe
Zum Längstransport der Betonierkerne (Pos. 2)
6. Hydraulikanlage
Zum Öffnen und Schleißen der Schalungswände einschl. Steuerung
7. Elektronische Steuerungsanlage
Einschl. Schaltschränken und Bedienelementen
Eine Wärmebehandlungsanlage zur beschleunigten Betonerhärtung und Vibratoren zur Betonverdichtung gehören nicht zum Lieferumfang.
1. Elektro-Angaben für die Modulschaltung
Installierte Gesamtleistung = 28 kW
Gleichzeitig benötigte Leistung = 15 kW
Notwendige Zuleitung = Drehstromzuleitung 5 x 10 mm2
2. Arbeitskräfteeinsatz
Pro Schicht werden für die Produktion von 2 Modulen 3 Arbeitskräfte benötigt. Die einzelnen Arbeitsgänge gliedern sich auf in:
Bewehrungsvorbereitung
Dazu wird ein freier Kern als Schablone benutzt. Über diesen Kern wird der Bewehrungskorb aus vorgefertigten Matten hergestellt.
Betonage
Wenn der Korb in die Schalung eingefahren ist, wird die Schalung hydraulisch verschlossen. Dann erfolgt mit Krankübel das Einbringen des Frischbetons.
Entschalen
Nach der Erhärtung wird der Kern mit dem Modul aus der Schalung gefahren. Im Lager wird das Modul mit Kran vom Kern abgehoben und auf dem Lagerplatz abgesetzt.
Anschließend wird der Kern gereinigt, eingeölt und zur Station für den Bewehrungseinbau gefahren.
Gewichte Modulschalung
1. Kerne, 3 Stück je 22 to = 66 to
2. Seitenwände, 2 Stück je 11 to = 22 to
3. Rückwand = 20 to
4. Kleinteile, Hubwagen, Rollenblöcke = 16 to
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124 to
Gradjevinskistrojevi
